Расчет технологического инструмента

           Выполняем профессиональный расчет технологического инструмента для изготовления труб по ГОСТам 10704, 3262, 8639, 8645, EN 10219.

           При разработке рабочего инструмента применяется современная апробированная мировой практикой двухрадиусная калибровка, обеспечивающая получение трубной заготовки с высокой продольной устойчивостью ее кромок перед сварочным калибром, снижение вероятности скручивания сварного соединения при сварке труб.

         Основные достоинства двухрадиусной калибровки следующие:

  • повышенная сопротивляемость кромок потере устойчивости (образованию гофров), так как, будучи уже в первой клети изогнутыми по дуге малого радиуса, по величине близкого или равного радиусу готовой трубы, они обладают повышенной жосткостью, т.е. обеспечиваются минимальные остаточные деформации кромок ленты;
  • при производстве относительно толстостенных труб, с целью получения требуемой точности и качества поверхности труб и сварного шва, с помощью двухрадиусной калибровки достигается оптимальная выформовка прикромочного участка заготовки, обеспечивающая параллельность кромок в сварочном калибре. В этом случае снижается вероятность возникновения дефекта “крыша”, приводящего к снижению прочности сварного шва, и утонению стенки труб, при снятии наружного грата;
  • устойчивое положение формуемой полосы в валках, так как смещению профиля препятствует сама форма калибра. Это приводит к легкости настройки калибров, стабильности процесса;
  • уменьшение размеров инструмента, так как траектория подъема кромок расположена ниже, чем при однорадиусной калибровке;
  • хорошее качество поверхности труб, в связи с меньшей глубиной калибров, и соответственно с меньшей разницей линейных скоростей.

 

Методика расчета калибровки валков

 

Расчет калибровки рабочего инструмента выполняем в такой последовательности:

  1. Определяем размер трубы и толщину стенки, для которых будет вестись расчет. Расчет обязательно ведется на определенную толщину стенки, по нейтральному сечению, т.к. низ полосы при формоизменении растягивается, а верх полосы сжимается.
  2. Для рассчитываемой трубы, исходя из отношения диаметра трубы к толщине стенки, принимаем схему формовки (для тонкостенных труб 4-5 горизонтальных клетей, для толстостенных 6-7 клетей, четырехвалковые калибры, блоки вертикальных клетей и т.д.).
  3. Исходя из диаметра трубы (малых или средних размеров), отношения диаметра к толщине стенки (тонкостенные или толстостенные), марки стали (малоуглеродистые, низколегированные, нержавеющие трубы) принимаем тип калибровки рабочего инструмента (однорадиусная, двухрадиусная, овальная, комбинированная).
  4. Определяем ширину исходной полосы для изготовления труб.
  5. Определяем параметры профиля полосы  в  формующих  калибрах (распределяем деформацию между калибрами).
  6. Принимаем размеры посадочных отверстий, передаточные отношения между валками, габариты валков, исходя из параметров существующего оборудования, возможности сведения и разведения валков (межцентровых расстояний), количества заложенных переточек и т.д.

Разрабатываем рабочий инструмент для производства труб.

Комментарии запрещены.